จะแก้ไขปัญหาทั่วไปของการใช้ CMC ในการผลิตเซรามิกได้อย่างไร

คาร์บอกซีเมทิลเซลลูโลส (CMC) เป็นสารเติมแต่งที่จำเป็นในการผลิตเซรามิกที่ใช้สำหรับการเสริมกำลังตัวถังสีเขียว การระงับการเคลือบ และการยึดเกาะ- อย่างไรก็ตาม การเลือกที่ไม่เหมาะสมหรือการใช้ CMC ที่ไม่ถูกต้องอาจนำไปสู่ข้อบกพร่องในการผลิตที่ส่งผลต่อคุณภาพและผลผลิตของผลิตภัณฑ์ บทความนี้จะสรุปถึงปัญหาที่เกี่ยวข้องกับ CMC ที่พบบ่อยที่สุดห้าประการ-ในเซรามิกและนำเสนอโซลูชั่นที่ใช้งานได้จริงเพื่อช่วยให้ผู้ผลิตปรับกระบวนการให้เหมาะสมที่สุด

1. การเลิกกิจการ CMC ที่ไม่สมบูรณ์

อาการ: CMC ที่ไม่ละลายปรากฏเป็นจุดสีขาวหรือก้อนเนื้อสีเขียว ทำให้เกิดข้อบกพร่องที่พื้นผิวหรือความแข็งแรงไม่สม่ำเสมอหลังการยิง

สาเหตุ:

เพิ่ม CMC เร็วเกินไป ทำให้เกิดกลุ่ม "ตาปลา"

อุณหภูมิของน้ำต่ำเกินไป หรือเวลาในการผสมไม่เพียงพอ

CMC มีการกระจายตัวไม่ดีหรือมีน้ำหนักโมเลกุลสูงเกินไป

โซลูชั่น:

ค่อยๆ เติม CMC ลงไปขณะกวนเพื่อให้แน่ใจว่าจะกระจายตัวเต็มที่

ใช้น้ำที่อุณหภูมิ 40–50 องศา และคนเป็นเวลาอย่างน้อย 20–30 นาที

เลือก CMC ที่ละลายได้ง่าย-และมีความบริสุทธิ์สูง-ซึ่งออกแบบมาสำหรับเซรามิก

2. ความไม่เสถียรของความหนืดหรือการตกตะกอนในเคลือบ

อาการ:สารละลายเคลือบแบ่งชั้นหรือสูญเสียความหนืดหลังจากยืน ส่งผลให้กระจกไม่สม่ำเสมอ

สาเหตุ:

ความเข้ากันได้ไม่ดีระหว่างอิเล็กโทรไลต์ CMC และเคลือบ

ระดับการทดแทนที่ไม่เหมาะสม (DS) ทำให้ความเสถียรของคอลลอยด์ลดลง

ค่า pH มีความเป็นกรดหรือด่างมากเกินไป ทำให้ประสิทธิภาพของ CMC ลดลง

โซลูชั่น:

เลือก CMC ที่มี DS มากกว่าหรือเท่ากับ 0.8 เพื่อให้ทนทานต่อเกลือได้ดีขึ้น

รักษา pH ของสารละลายเคลือบให้อยู่ระหว่าง 6 ถึง 8

รวม CMC เข้ากับสารแขวนลอยอื่นๆ เช่น แซนแทนกัม หากจำเป็น

3. การแคร็กหรือความแข็งแรงของร่างกายสีเขียวต่ำ

อาการ:รอยแตกปรากฏขึ้นระหว่างการอบแห้ง หรือตัวสีเขียวแตกง่าย ส่งผลให้อัตราของเสียเพิ่มขึ้น

สาเหตุ:

การเติม CMC ต่ำเกินไป ทำให้การยึดเกาะไม่เพียงพอ

น้ำหนักโมเลกุลของ CMC ต่ำเกินไปที่จะสร้างเครือข่ายที่แข็งแกร่ง

ความเร็วในการอบแห้งเร็วเกินไปทำให้เกิดการหดตัวไม่สม่ำเสมอ

โซลูชั่น:

ปรับปริมาณ CMC เป็น 0.3–0.8% ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของดินเหนียว

ใช้ CMC ที่มีความหนืดปานกลาง-ถึง-สูง (2000–5000 mPa·s)

ใช้การอบแห้งแบบเป็นขั้นตอนเพื่อปรับสมดุลการสูญเสียความชื้น

4. แกนสีดำหรือรูขุมขนภายในหลังการยิง

อาการ:ผลิตภัณฑ์ที่เผาจะแสดงสิ่งสกปรกสีดำหรือรูขุมขนภายใน

สาเหตุ:

สิ่งเจือปนอินทรีย์ที่มากเกินไปใน CMC ทำให้เกิดการเผาผลาญคาร์บอนที่ไม่สมบูรณ์

กราฟความร้อนของเตาเผาไม่ตรงกับการสลายตัวของ CMC

โซลูชั่น:

ใช้ CMC เถ้าต่ำ- (น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.5%) และมีความบริสุทธิ์สูง

ปรับกราฟการยิงให้เหมาะสม โดยปล่อยให้มีเวลาเพียงพอที่ 300–500 องศาสำหรับอาการเหนื่อยหน่ายของ CMC

5. รูเข็มหรือเปลือกส้มบนเคลือบ

อาการ:พื้นผิวเคลือบมีความหยาบ มีรูเข็มหรือพื้นผิวเปลือกส้ม-

สาเหตุ:

ฟองอากาศจากการละลาย CMC ที่ไม่สมบูรณ์

ความหนืดของ CMC สูงเกินไป ลดการปรับระดับการเคลือบ

โซลูชั่น:

ปล่อยให้สารละลายเคลือบยืนเพื่อปล่อยฟองหรือเพิ่มสารลดฟอง

ใช้ CMC ความหนืดต่ำ- (500–1500 mPa·s) เพื่อปรับปรุงการปรับระดับ

ควบคุมความเร็วการอบแห้งเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้ฟิล์มเกิดเร็วเกินไป

บทสรุป

โดยเลือกให้ถูกเซรามิกเกรด CMCและการปรับการละลาย ปริมาณ และพารามิเตอร์กระบวนการให้เหมาะสม ผู้ผลิตเซรามิกสามารถลดข้อบกพร่อง ปรับปรุงผลผลิต และปรับปรุงรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ได้ ขอแนะนำให้สื่อสารทางเทคนิคเป็นประจำกับซัพพลายเออร์ CMC และการทดสอบนำร่องขนาดเล็ก-เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพและความเสถียรของกระบวนการที่สม่ำเสมอ